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现代汽车工业已经发展到可怕的地步，它的供应链、员工数量和操作的复杂性也随之增长。这就是为什么大型制造商很难对汽车的生产周期进行小的调整，或者只召回那些在召回生效时知道会受到影响的汽车。

这是一个问题，对数百万人来说是一个主要的不便:在一次大规模的召回行动中，数十万辆汽车被召回，却只找到了几辆质量不合格的汽车……

然而，现在通用汽车正在展示它的方法，通过更仔细地跟踪制造过程，使他们自己和车主在汽车发布后更容易地清理制造缺陷的整个过程。这使他们能够做出一个非常准确的召回，只涉及4雪佛兰伏特，而不是数百或数千辆汽车。

《汽车新闻》(Automotive News)讲述了这个故事。显然，今年有人发现，2012年的一些伏特可能安装了一个制造有故障的刹车阀。然而，通用汽车并没有召回所有的电压进行搜索和分类，而是采取了一种更聪明的方法来寻找解决方案。

根据这份报告，通用汽车指派了一名工程师，进入一个追踪其汽车零部件使用情况的数据库，并从供应商那里收集制造记录。就Volt而言，供应商正是天合汽车(TRW Automotive)。他们花了一个月的时间才找到了阀门存在问题的美国汽车。

他们能够做到这一点，是因为有问题的部件来自其制造商的详细信息。然后，他们追踪安装有缺陷部件的汽车，发现只有4伏电压——想象一下，与大规模召回相比，这对制造商和车主来说是多么的省事。

这代表着召回的未来，那些目前没有朝着用条形码或射频标签标记所有部件的方向前进的制造商，真的应该重新考虑他们的步骤。将来肯定会有回报的……

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